十月份，中州铝业第二氧化铝厂实产氧化铝21.01 万吨，创历史新高，焙烧氧化铝19.9 万吨，氧化铝制造成本创历史新低。其中，主要消耗指标矿耗、汽耗、电耗、新水耗分别环比下降52kg/t-ao、201kg/t-ao、23.9kwh/t-ao、398kg/t-ao，为中州分公司当月实现扭亏为盈做出突出贡献。

十月份，第二氧化铝厂按照分公司“以成本为中心、能源总量控制”的生产组织原则，明确树立产量成本目标，严格把控关键流程关键指标，认真落实“三大规程”，强化“三大纪律”，严格费用管理。两级班子成员树立“分工协作、一抓到底”的责任担当意识，全员增强“令行禁止、自动服从”意识，持续强化基础管理。重点开展“查碱治水”，确保全月生产运行高效稳定，内在质量不断提升，各项消耗和技术指标持续优化。

为稳定拜耳法配料系统，该厂定时组织相关技术、操作人员召开指标分析会，加强配料指标控制，原矿浆质量稳定性大幅升高，选矿系统运行平稳。磨浮车间调配岗位规范操作标准，细化钙比调整方法，加强上下班联系，及时检查消缺立盘工况，保证石灰乳加入，矿浆折合比年度首次降到9 m3/t 以下。该车间克服后加矿料粘、大块多等困难，积极组织生产，后加矿固含、预脱NK、预脱固含合格率等主要指标分别较上月提高8.86%、10%、12.31%。

溶出车间成立跟班小组，精心抓好机组温度和压力的操作控制，完善了四个机组矿浆泵补加液碱流程，确保了各机组进料量不再受液碱泵的流量限制，本月机组日进料475.88m3/h，创下今年最高水平。同时，狠抓设备维护，机组运转率达到99.12%，完成溶出一、二组停加后增浓的相关改造，进一步利用乏汽降低新蒸汽消耗。针对拜耳法物料性能出现波动，沉降车间及时组织技术人员跟班作业，通过调整洗涤底流泵和絮凝剂加入量等措施，确保系统液量通过。通过加强探槽和各次底流泵操作以及絮凝剂配置质量检查，降低拜耳法沉降系统外排末次全碱碱度和液固比，以降低碱耗。

蒸发车间循环碱液NK 控制稳定，较上月提高2 g/l曰排盐系统高效开车，循环碱液Nc/Nt较上月提高0.51%。分解车间利用气温降低的有利时机，适时根据种分粒度的变化情况添加细种子，种分末槽Rp 不断降低，确保种分分解率和产品粒度稳中求好。针对立盘母液浮游物高的情况，利用运营转型方法，进行诊断分析、定措施、抓落实，确保母液浮游物合格率环比提升40.29%。焙烧系统运行平稳，5#、1#炉相继进行天然气与煤气混烧改造，实现了高热值煤层气和低热值煤气在焙烧炉上混烧的先例，煤层气焙烧比例下降，燃气成本进一步降低。空压车间严格把控进厂石灰石、块煤质量，杜绝杂石、碎煤进入生产流程，确保石灰有效钙的稳定优化。烧结法加强熟料烧结质量控制，稳定分离洗涤系统，烧结法净溶完成93.01%，创今年以来最好水平。

十月份，第二氧化铝厂下大力气开展的以“查碱治水”为重点的现场5S 管理取得显着成效，水、电、风、汽消耗大幅降低，员工浪费习惯得到改变，岗位操作更加精心，现场面貌明显改善。