近日，比亚迪执行副总裁何志奇在微博晒出的9000吨大压铸生产线引发了行业内外的广泛关注。这一生产线将汽车前后舱地板由原本的74件冲压件焊接转变为一个大压铸铝件，不仅大幅提高了生产效率，还显著降低了重量。该设备为国产，模具由比亚迪自制，且从铝锭到成品完全自动化，堪称汽车制造领域的一项重大突破。

大压铸技术：汽车制造的颠覆式创新

大压铸技术通过超大型压铸机，将原本需要冲压、焊接的数十个甚至上百个零件一次性压铸成型。这种一体化压铸工艺正在重塑汽车制造业的生产模式。以比亚迪的9000吨大压铸生产线为例，其带来的优势是多方面的。

在生产效率上，单个压铸件替代了众多冲压件，焊接工序减少90%以上，大大缩短了生产周期。过去需要大量时间和人力进行冲压件加工与焊接拼接，如今一台大压铸机就能快速完成成型过程。同时，材料利用率提升15%-20%，生产线占地面积缩减40%，为企业节约了大量资源，降低了生产成本。从产品性能来看，压铸件的结构强度较传统焊接件提高30%，并且通过合理的拓扑优化设计，车身重量可减轻10%-15%。对于电动汽车而言，车身重量的降低直接有助于提升续航能力，同时优化操控性能和安全系数。

2023年12月，小米CEO雷军在小米汽车技术发布会上发布9100吨小米超级大压铸。

2024年2月，赛力斯超级工厂建成投用，该工厂还配有全球领先的9000T压铸机，实现了一体化压铸部件中最高的集成度。

今年9月，全球最大吨位一体化压铸工厂——东风汽车一体化压铸产业化建设项目提前25天完成竣工验收。

随着汽车行业对轻量化需求的不断增加，铝合金材料在汽车制造中的应用越来越广泛。大压铸技术的发展，使得铝加工企业有机会参与到汽车核心部件的制造中。

在铝合金材料供应方面，铝加工企业需要不断研发和生产适合大压铸工艺的高性能铝合金材料。例如，免热处理铝合金等新型材料的研发成功，为一体化压铸提供了更优质的原材料选择。铝加工企业可以与汽车制造商合作，共同开发满足汽车性能要求的铝合金材料，提高材料的强度、韧性和可压铸性等性能。

在压铸模具制造方面，铝加工行业也有着广阔的发展空间。虽然比亚迪此次是自制模具，但整个行业对于高精度、高性能压铸模具的需求是巨大的。铝加工企业可以凭借自身在金属加工方面的技术优势，涉足压铸模具制造领域，为汽车制造企业提供模具解决方案。同时，随着大压铸技术应用范围从后地板、前机舱、电池托盘等向车身中段、座椅骨架、车门框架甚至白车身一体化拓展，铝加工企业的业务范围也将进一步扩大。

随着汽车制造商对大压铸技术的应用不断深入，对铝加工企业的配套服务能力也提出了更高要求。铝加工企业需要具备快速响应的能力，能够根据汽车制造商的需求及时调整生产计划和产品规格。同时，还要加强与汽车制造商在技术研发方面的合作，共同解决大压铸技术应用过程中出现的问题。