在制造业数字化转型浪潮中，宝武铝业科技有限公司（以下简称“宝武铝业”）再传捷报：继其热轧车间获评“三门峡市智能车间”后，近日，在河南省2025年智能工厂评选中，宝武铝业成功入选“河南省流程型智能工厂”，标志着其在智能制造领域迈上新台阶，为区域工业经济高质量发展注入了新动能。

高起点规划  铸就智能制造硬核实力

　　建厂之初，宝武铝业秉持高起点、高目标的建设理念，致力于打造一流的铝材智能制造生产基地。该公司累计投资逾50亿元，倾力建设数智化工厂，核心生产设备均甄选自全球行业领军企业。

　　走进宝武铝业厂区，现代化装备蔚为壮观：熔铸车间引进了国际先进的熔保炉机组、半连续铸造机等；热轧车间配备了1+4热连轧机组，应用了国际领先的SmartCrown®板形控制技术，并建有国内最大拉伸力的125MN预拉伸机；冷轧车间则配置了大宽幅冷轧机以及气垫炉等尖端装备。这些“国之重器”的投用，为公司生产高、精、尖铝材产品奠定了坚实的硬件基础。

　　更重要的是，各车间均配套建设了先进的基础自动化系统与过程自动化系统，深度融合大数据分析及数学模型应用，显著提升了生产的智能化水平，确保了产品质量的稳定可靠，并增强了应对市场变化的柔性生产拓展能力。目前，其高端产品，包括汽车板等已实现稳定量产，市场份额持续扩大。

深度融合 助力企业制造能力再提升

　　为贯彻落实制造强国战略及宝钢股份智慧制造部署，宝武铝业在基础设施建设的同时，打造统一数字化信息平台。该平台实现了对企业主营业务的全面信息化覆盖，有效打通了各业务板块、产业链环节及专业管理系统之间的数据壁垒，促进了资源共享与业务协同。

　　通过构建“横向集成、纵向贯通”的智能制造体系架构，宝武铝业建立了以“统一信息平台、统一标准制定、统一质量要求、统一制造管控”为核心的信息化系统，成功实现了“产销一体、管控衔接、三流（物流，资金流，信息流）同步”的精细化运营管理体系。大数据技术的深入应用，驱动着公司生产组织迈向高效化、质量控制和能物耗趋于最优化、成本核算走向精准化、设备监控实现智能化、物流运输呈现可视化、客户响应及环境监测达到实时化。

　　2020年6月份MES制造执行系统成功上线，整合了全流程数据资源，标志着宝武铝业在信息化与工业化深度融合道路上取得了实质性突破，实现了制造过程的智能化，更推动了管理决策的数字化，为企业管理水平和核心竞争力的跃升提供了强大引擎。

5G与AI赋能 擘画智能工厂新蓝图

　　面对新一轮科技革命与产业变革，宝武铝业勇于探索，不断将5G、人工智能等前沿技术融入生产实践，持续推进智能工厂建设走深向实。

　　该公司与联通公司深度合作，实现了厂区5G网络全覆盖，为工业互联网应用铺设了“信息高速公路”。携手宝武装备智能科技有限公司共同建设了关键设备远程监测诊断系统。该系统依托5G网络、设备物联、AI规则模型及远程专家诊断等技术，对全厂行车、机组等关键设备运行状态进行实时监测、智能预警与深度诊断，能够精准捕捉设备故障隐患，变被动维修为预测性维护，有效减少了非计划停机时间。

　　在能耗管理方面，该公司积极推进“AI+能耗分析”项目，通过构建涉及炉号、合金、工艺参数等多因子的算法模型，对天然气消耗进行精准预测与优化，月度气耗预测准确率从80%显著提升至98%，节能减排成效突出。

　　展望未来，宝武铝业将持续深化应用5G与AI等智能技术，对现有设备设施进行自动化、智能化升级改造，不断夯实智能工厂根基，全力打造行业领先的智慧制造新高地，持续提升企业核心竞争力。